20.04.2016 "Menschen, Maschinen und Ressourcen arbeiten Hand in Hand" - Interview mit Johann Hofmann
Dipl.-Ing. (FH) Johann Hofmann ist DER Experte für das Thema Industrie 4.0. Im exklusiven Interview mit Athenas spricht er über die Gewinner der Industrie 4.0, Digitalisierung und die Vorteile der Fabrik der Zukunft.
Herr Hofmann, Sie sind Experte für Industrie 4.0. Was ist das Besondere an der 4. Industriellen Revolution und was sind die Vorteile der Industrie 4.0?
Unter dem Begriff Industrie 4.0 sammeln sich Hoffnungen und Herausforderungen für Produktion, Produkte, Dienstleistungen und Geschäftsmodelle der Zukunft. Ein Ziel von Industrie 4.0 ist es, die Flexibilität der Produktion so zu steigern, dass bei Bedarf die Losgröße Eins wirtschaftlich hergestellt werden kann und der Kunde ein individuell konfiguriertes Produkt erhält. Dazu ist es u.a. notwendig die Rohdaten, die durch die Digitalisierung der Prozesse und Produkte in riesigen Mengen entstehen, zu sammeln und durch Mustererkennung zu veredeln. Dadurch kommt man zu neuartigen Erkenntnissen, die es ermöglichen, steigende Qualitätsanforderungen, kürzere Lieferzeiten, sich verkürzende Produktlebenszyklen und eine wachsende Variantenvielfalt zu beherrschen.
Welche Unternehmen können Ihrer Meinung nach besonders von der Industrie 4.0 profitieren?
Unternehmen mit kleinen Losgrößen und hoher Teilevarianz sind die Pioniere von Industrie 4.0 und können auf Prozessebene sehr viel von Industrie 4.0 profitieren. Ebenso können z.B. Unternehmen mit wartungsintensiven Produkten neue Geschäftsmodelle generieren durch Einsatz von Cyber-physischen Systemen (Aktor-Sensor) in ihren Produkten. Darüber hinaus werden durch Disruption unerwartet Firmen betroffen, die sich durch den Namen INDUSTRIE 4.0 vorerst gar nicht betroffen füllen. (z.B. Behörden. Durch die Digitalisierung des Büros werden viele Tätigkeiten entfallen)
Wie wird sich die Fabrik der Zukunft, das Herzstück der Industrie 4.0, in den nächsten Jahren weiterentwickeln?
Eine entscheidende Aufgabe ist es die Digitalisierung nicht nur voranzubringen, sondern abzuschließen, damit darauf aufbauend die Digitale Transformation begonnen werden kann. Genau genommen ist die Digitalisierung mit Industrie 3.0 losgegangen. Die darauf folgende digitale Transformation ist der Startpunkt und damit die Basis von Industrie 4.0. Beide Begriffe unterscheide ich wie folgt: Die Digitalisierung bedeutet, dass ein vorhandener bzw. etablierter Prozess papierlos gemacht wird, ohne dabei große Änderungen am Prozess selbst zu vollziehen. Ein alltägliches Beispiel dafür ist das Flugticket, das man für den Einstieg ins Flugzeug benötigt. Früher, und übergangsweise auch noch heute, musste man erst zum Schalter der Airline im Flughafen und dort das Ticket ausdrucken lassen, dieses dann die ganze Zeit bei sich behalten und dann zum Einstieg ins Flugzeug erneut vorlegen. Heute funktioniert das mit einem digitalen Abbild des ursprünglichen Papiertickets, dass man dann z. B. in der Cloud speichern und vom Smartphone aus abrufen und verwenden kann, das dann auch noch nach Jahren wiederfinden kann.
Die Digitale Transformation geht einen Schritt weiter, denn mit ihr ändert sich ein Prozess grundlegend und neue Geschäftsmodelle verdrängen ältere. Erst wird der Prozess papierlos (Digitalisierung), dann ändert sich der Prozess, weil nun Dinge möglich werden, die vorher nicht funktionierten. Beispielsweise wird das Lesen von Büchern zunehmend papierlos und im zweiten Schritt ändert sich das Kauf- und Nutzungsverhalten von Büchern. Auch Branchen wie die Automobilindustrie sind gerade in der Digitalen Transformation angekommen.
Die Fabrik der Zukunft verwirklicht ein neues Verständnis der Internetnutzung für die Produktion. Die „Smart Factory“ bezeichnet den Wandel zu einer widerstandsfähigeren, (resilienten) Fabrik, in der Mensch, Maschine und Bauteil kommunizieren und nur das gefertigt wird, was tatsächlich benötigt wird. Der Fertigungsprozess verläuft hier dezentral, wird also durch die herzustellenden Produkte selbst gelenkt (Cyber-Physical-Systems). Die Roh- und Halbfertigerzeugnisse sowie Produkte einer Fertigung sind nun intelligente und vernetzte Informationsträger, die mit ihrer Umgebung, Menschen und Anlagen kommunizieren. Menschen, Maschinen und Ressourcen eines Unternehmens sind hier in ein Netzwerk integriert und arbeiten Hand in Hand. Mit Hilfe von zentralen Datenhubs und „Assistenzsystemen“ wird es in Zukunft möglich sein, eine beherrschbare Prozesskomplexität ohne Abstriche in der Prozessleistung und Prozessrobustheit zu managen. In der „Smart Factory“ wird dank der Echtzeitsteuerung durch das Internet der Dinge eine bessere Energie- und Ressourceneffizienz und eine höhere Produktivität realisiert, was immense Vorteile sind, die die Industrie 4.0 den Unternehmen bietet.
In einem Ihrer Vorträge sprechen Sie über den Menschen in der Fabrik der Zukunft. Worum geht es diesem Vortrag?
Klare Prozesse sind für mich eine Grundvoraussetzung für Industrie 4.0. Wenn Prozesse mit einem großen Teil Kopfwissen und Exceltabellen ablaufen, wird die Digitale Transformation nicht gelingen. Die Prozesse in der nicht-digitalisierten Fabrik laufen bisher nur gut, weil die Menschen trainiert sind und vieles auswendig können. Nach der Digitalisierung müssen alte Trampelpfade verlassen und neue Abläufe eingewöhnt werden. Hierbei ist die größte Sorge der Mitarbeiter, dass Industrie 4.0 Arbeitsplätze vernichtet. Ich kann allerdings aus vielen Praxisbeispielen berichten, dass Industrie 4.0-Assitenzsysteme den Menschen brauchen und ihm assistieren, damit er bessere Entscheidungen treffen und somit seinen Arbeitsplatz nachhaltig im Hochlohnland Deutschland sichern kann.
Wann ist ein Vortrag für Sie persönlich erfolgreich?
Wenn ich die Zuhörer erreiche, d.h. es wird gelacht, zustimmend genickt oder ablehnend der Kopf geschüttelt und so gut wie keiner spielt mit dem Handy, denn zwischen Lachen und Weinen liegt der große Ozean der Langeweile.
Vielen Dank für das Gespräch!
